Начало 2024 г. ознаменовалось важными событиями для топливоприготовительного направления АО «ТЯЖМАШ». Оно не только получило статус самостоятельной бизнес-единицы, но и вышло на новые рубежи в реализации нескольких крупных проектов. Так, на самую мощную тепловую электростанцию Дальнего Востока — Приморскую ГРЭС – отгружено уникальное оборудование.
Особенно яркой иллюстрацией плодотворной работы стали успешные испытания вагоноопрокидывателя ВРС-125. Такие машины применяются для механизированной разгрузки железнодорожного транспорта с насыпными и навалочными грузами – например, вагонов с каменным углем на объектах теплоэнергетики. Договор с компанией «Сибирьэнергоремонт» на изготовление и поставку оборудования для нужд Сибирской генерирующей компании был заключен в конце 2022 г. Экземпляр, изготовленный сызранскими машиностроителями, должен заменить один из четырех «ветеранов» на Приморской ГРЭС – самой мощной тепловой электростанции Дальнего Востока. - Заводские конструкторы начали заниматься подобной техникой еще в 80-е годы прошлого века, – рассказал исполнительный директор бизнес-единицы по топливоприготовительному оборудованию Максим Александрович Шевляков. – А сейчас мы разработали целый модельный ряд таких машин, в том числе в модульном и тандемном исполнении – такой вариант изделия позволит разгружать одновременно несколько вагонов. Производство вагоно-опрокидывателей – это перспективное и востребованное направление: на предприятиях постсоветского пространства больше ста таких машин, и многие из них уже отслужили свой срок. Принцип работы техники несложен. Отцепленный от основного состава полувагон по рельсам подается в огромный «стакан» ротора и фиксируется в нем на роликоопорах. |  |  Работоспособность и эффективность вагоноопрокидывателя подтверждены испытаниями и заказчиком.
Затем в течение полутора минут ротор вместе с вагоном поворачивается вбок на 175 градусов, уголь ссыпается в приемный бункер, и вся конструкция возвращается в исходное положение. Заводчане изготовили вагоноопрокидыватель грузоподъемностью 125 т, длиной около 22 м и высотой порядка 9 м. Такие параметры обеспечивают разгрузку почти всех типоразмеров вагонов, включая тяжелые и модернизированные. По условиям проекта его вписали в существующую ячейку цеха топливоподачи с минимальными затратами на фундаментные операции. - Прорабатывая контракт, мы постоянно взаимодействовали с заказчиком, – поделился заместитель главного конструктора по дробильно-размольному оборудованию Михаил Александрович Захарьев. – Для детального знакомства с объектом наши специалисты побывали в Лучегорске Приморского края, где расположена ГРЭС. Мы прибыли туда с уже наработанными вариантами решений и в итоге остановились на конструкции ВРС-125. Это самая распространенная модель вагоноопрокидывателя, но мы оснастили ее современным электрооборудованием и контрольно-измерительными приборами. Вообще, наш проект максимально автоматизирован и безопасен для всех процессов и персонала. Например, применены фотобарьеры, продвинутая система фиксации вагонов и токоподвод с гибкой кабельной цепью. А еще используется современная система смазки, информационное табло и пульт управления с защитой от запыления угольной взвесью. | | Кроме того, в местах въезда и выезда вагона будут установлены средства защиты с оптическими и ультразвуковыми датчиками. В разработке проекта принимали участие не только заводчане из Сызрани, но и сотрудники удаленных подразделений АО «ТЯЖМАШ» — бюро перспективных разработок дробильно-размольного оборудования научно-технического комплекса в Санкт-Петербурге и конструкторского бюро общепромышленного оборудования в Орске. - В классическую схему мы внесли собственные усовершенствования, – прокомментировал заместитель начальника бюро перспективных разработок по дробильно-размольному оборудованию Михаил Игоревич Калин. – Например, учли соединения полудисков в диски с минимизацией нагрузки от веса узлов и вагонов на фланцевые соединения. Такие конструктивные решения значительно сократят время монтажа оборудования на объекте. Работоспособность и эффективность вагоноопрокидывателя уже подтверждены контрольной сборкой и обширным циклом испытаний. Они включали прокрутку ротора с имитацией нагрузки в виде пустого полувагона – для этого на эстакаде цеха №17 был сооружен полноценный испытательный стенд. А в январе состоялись итоговые «экзамены» с участием представителя заказчика, который подтвердил качество и надежность изделия. Оборудование разобрано, упаковано и уже отгружено на Дальний Восток. Пресс-служба АО «ТЯЖМАШ» |
